| La pyrométallurgie : un procédé éprouvé |
À l’inverse du process hydrométallurgique, la pyrométallurgie est maîtrisée de longue date par les industriels. Si elle présente quelques inconvénients, cette technologie a été améliorée au fil du temps.
En réalité, les principaux écueils du procédé métallurgiques sont la nécessité de traiter un minerai riche en nickel (toujours plus rare), un taux faible (matte) à nul (ferronickel) de récupération du cobalt (un problème loin d’être négligeable avec l’envol considérable des prix du métal bleu proche de 50 cts par livre), et enfin une importante consommation d’énergie (synonyme de hausse des coûts avec un prix du baril de pétrole qui a dépassé les 135 dollars et qui pourrait se maintenir durablement au-dessus des 100 dollars). Maîtrisant ce procédé depuis des décennies, SLN, la filiale d’Eramet, a progressivement amélioré sa technologie. Le minerai extrait est transporté jusqu’à son « tritout », enrichi, puis acheminé jusqu’à son usine de Doniambo. Stocké et homogénéisé, le minerai humide est pré-séché dans un four pour modérer la consommation d’électricité. Il passe ensuite par une phase de calcination dans un four rotatif, le solidifiant à une température supérieure à 900°C. La fusion-réduction est réalisée dans un four électrique à environ 1 400°C. Le métal décanté par gravité devient du ferronickel brut. La scorie est recyclée et utilisée pour des remblais. Le métal est ensuite affiné et débarrassé de son soufre principalement sous forme de ferronickel (27 % de nickel et du fer) ou, pour les 20 % restants, de matte de nickel (77 % de nickel). Expédié dans son usine de Sandouville (près du Havre), ce produit y est raffiné et transformé en nickel métal de qualité électrolytique à 99,99 %, et en sels de nickel et de cobalt par un procédé hydrométallurgique.
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